AIoT 解决方案
传感器怎么选、老设备的协议怎么转、现场断网了数据怎么补、告警发给谁 —— 这些问题我们一次性回答完，而不是让你在硬件商、集成商和软件商之间来回协调。
让已经在产线上跑了十年的老设备也能联网，而不是让你为了上系统先换设备。
标品满足不了的时候，从电路开始做。整机交付，一路带到小批量与量产。
系统架构
把该在本地做的留在本地，把该上云的才上云。网不好的现场照样跑得稳。
协议与硬件
现场遇到没见过的私有协议是常态。有文档就按文档做，没文档就抓包分析。
硬件交付流程
硬件不像软件能随时改。前三步花的时间，决定了后面五步会不会返工。
01
需求定义
明确采集量、精度、功耗、使用环境与成本目标。
02
方案选型
主控、传感器、通信模组与供电方案比选，避开长交期物料。
03
原理图与 PCB
电路设计、layout 与 EMC 考量，准备打样。
04
样机验证
焊接调试、功能与功耗实测、结构配合确认。
05
固件开发
采集上报、OTA 升级、低功耗策略与异常自恢复。
06
云平台联调
设备接入、协议对齐、远程配置与告警链路打通。
07
小批量试产
产测治具与测试方案、老化测试、良率分析。
08
量产导入
供应链与产线导入，序列号管理与出厂配置。
项目案例
汽车零部件制造
车间设备来自不同年代、不同厂商，协议五花八门：有 Modbus、有 OPC UA，还有厂商私有串口协议。设备停机后才知道出故障，备件全靠老师傅的经验囤货。
在车间部署边缘网关做协议转换与断网续传，统一采集振动、电流、温度与运行状态上云；云端建立阈值与趋势双重告警，对关键设备做劣化趋势分析，并把告警自动派单到维修班组。
设备状态从「事后知道」变成「趋势可见」，维修从坏了再修转为按趋势提前安排；备件采购有了数据依据。
环境监测服务商
需要一款电池供电、可远程调整采样策略的监测终端。市面标品的上报频率固定、无法远程配置，现场每次调参都要出勤，人力成本比设备本身还高。
从需求定义做到原理图与 PCB、结构配合、固件与云平台，再到配套 APP 全流程定制。支持 4G 与 NB-IoT 双模上行、远程参数下发与 OTA 升级，休眠期功耗压到微安级。
完成样机验证与小批量试产，采样策略与告警阈值可远程调整，日常运维不再需要现场出勤。
常见问题
定制硬件通常从小批量试产起步，几十到几百台不等，验证没问题再谈量产导入。
如果你的量确实很小，我们会先评估「工业级标品 + 定制固件 + 定制云平台」的组合，把开模和认证的成本省掉。这种方案往往更划算，我们会直说，而不是硬推全定制。
从一版原理图到样机上手，通常 6 到 10 周，取决于器件采购周期以及是否需要开结构模具。
器件缺货是最常见的延期原因，所以在选型阶段我们会尽量避开长交期和单一来源的物料，并在 BOM 里标注可替代型号。
去。工业项目绝大多数的坑都在现场：老设备的协议文档和实际寄存器对不上、网络策略不允许外联、机柜里没有空余电源位。
我们会安排工程师到现场做点位确认与联调，并把现场实际情况写进部署文档，方便你后续自己扩点。
不会。边缘网关本地带存储，断网期间数据继续采集并落盘，网络恢复后按时间戳补传，云端做去重处理。
网关同时支持本地规则引擎，像超限停机这类关键联动在本地就能执行，不依赖云端可达。
设备接入基于统一的物模型定义，增加同类设备只需要配置点位，不用改代码；遇到新协议时，在网关侧增加一个驱动即可，云端不受影响。
所有接口都有文档，你自己的团队或第三方都能接着往下做，不存在只有我们能维护的情况。
